Schmelztechnologie
Gegenwärtig werden beim Schmelzen von Kupferverarbeitungsprodukten im Allgemeinen Induktionsschmelzöfen sowie Flammofenschmelzen und Schachtofenschmelzen eingesetzt.
Das Schmelzen im Induktionsofen ist für alle Arten von Kupfer und Kupferlegierungen geeignet und zeichnet sich durch sauberes Schmelzen und die Gewährleistung der Qualität der Schmelze aus. Je nach Ofenstruktur werden Induktionsöfen in Kerninduktionsöfen und kernlose Induktionsöfen unterteilt. Der Kerninduktionsofen zeichnet sich durch eine hohe Produktionseffizienz und einen hohen thermischen Wirkungsgrad aus und eignet sich zum kontinuierlichen Schmelzen einer einzigen Sorte Kupfer und Kupferlegierungen, wie z. B. Rotkupfer und Messing. Der kernlose Induktionsofen zeichnet sich durch eine schnelle Aufheizgeschwindigkeit und einen einfachen Austausch der Legierungssorten aus. Es eignet sich zum Schmelzen von Kupfer und Kupferlegierungen mit hohem Schmelzpunkt und verschiedenen Sorten wie Bronze und Kupfernickel.
Der Vakuuminduktionsofen ist ein Induktionsofen, der mit einem Vakuumsystem ausgestattet ist und zum Schmelzen von Kupfer und Kupferlegierungen geeignet ist, die leicht einzuatmen und zu oxidieren sind, wie z. B. sauerstofffreies Kupfer, Berylliumbronze, Zirkoniumbronze, Magnesiumbronze usw. für elektrisches Vakuum.
Das Schmelzen im Flammofen kann die Schmelze verfeinern und Verunreinigungen entfernen und wird hauptsächlich beim Schmelzen von Altkupfer eingesetzt. Der Schachtofen ist eine Art schneller Durchlaufschmelzofen, der die Vorteile eines hohen thermischen Wirkungsgrads, einer hohen Schmelzrate und einer bequemen Ofenabschaltung bietet. Kontrollierbar; Es gibt keinen Raffinierungsprozess, daher muss es sich bei der überwiegenden Mehrheit der Rohstoffe um Kathodenkupfer handeln. Schachtöfen werden in der Regel bei Stranggießmaschinen zum kontinuierlichen Gießen eingesetzt, können aber auch bei Warmhalteöfen zum halbkontinuierlichen Gießen eingesetzt werden.
Der Entwicklungstrend der Kupferschmelzproduktionstechnologie spiegelt sich hauptsächlich in der Reduzierung des Verbrennungsverlusts von Rohstoffen, der Reduzierung der Oxidation und Inhalation der Schmelze, der Verbesserung der Qualität der Schmelze und der Einführung eines hohen Wirkungsgrads wider (die Schmelzrate des Induktionsofens ist höher). als 10 t/h), großtechnisch (die Kapazität des Induktionsofens kann mehr als 35 t/Satz betragen), lange Lebensdauer (die Auskleidungslebensdauer beträgt 1 bis 2 Jahre) und energiesparend (der Energieverbrauch der Induktion). Der Ofen hat eine Leistung von weniger als 360 kW·h/t), der Warmhalteofen ist mit einer Entgasungsvorrichtung (CO-Gasentgasung) ausgestattet, und der Induktionsofen verfügt über eine Sprühstruktur, die elektrische Steuerausrüstung über einen bidirektionalen Thyristor und eine Frequenzumwandlungsstromversorgung Vorheizen des Ofens, Überwachung und Alarmierung des Ofenzustands und der Temperatur des Feuerfestmaterials, der Warmhalteofen ist mit einer Wiegevorrichtung ausgestattet und die Temperaturregelung ist genauer.
Produktionsausrüstung – Längsschneidelinie
Bei der Produktion von Kupferband-Schneidanlagen handelt es sich um eine kontinuierliche Schneid- und Schlitzproduktionslinie, die das breite Coil durch den Abwickler verbreitert, das Coil durch die Längsschneidemaschine auf die erforderliche Breite schneidet und es durch den Wickler in mehrere Coils aufwickelt. (Lagerregal) Benutzen Sie einen Kran, um die Rollen auf dem Lagerregal zu lagern
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(Ladewagen) Mit dem Zuführwagen wird die Materialrolle manuell auf die Abwickeltrommel gelegt und festgezogen
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(Abwickelvorrichtung und Anti-Lockerungs-Andruckrolle) Wickeln Sie die Spule mit Hilfe der Öffnungsführung und der Andruckrolle ab
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(NO·1 Looper und Drehbrücke) Speicher und Puffer
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(Kantenführung und Andruckrollenvorrichtung) Vertikale Rollen führen das Blatt in die Andruckrollen, um Abweichungen zu verhindern. Die Breite und Positionierung der vertikalen Führungsrollen sind einstellbar
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(Schneidemaschine) Betreten Sie die Schneidemaschine zum Positionieren und Schneiden
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(Schnellwechsel-Drehsitz) Werkzeuggruppenwechsel
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(Schrottwickelgerät) Schneiden Sie den Schrott ab
↓ (Führungstisch am Auslassende und Spulenendstopper) Führen Sie den Greifer Nr. 2 ein
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(Schwenkbrücke und NO.2 Looper) Materialspeicherung und Beseitigung von Dickenunterschieden
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(Pressplattenspannung und Luftausdehnungswellen-Trennvorrichtung) sorgen für Spannungskraft und Platten- und Riementrennung
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(Schlitzschere, Lenklängenmessgerät und Führungstisch) Längenmessung, Coil-Festlängen-Segmentierung, Bandeinfädelführung
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(Wickler, Trennvorrichtung, Schubplattenvorrichtung) Trennstreifen, Aufwickeln
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(LKW entladen, verpacken) Kupferband entladen und verpacken
Warmwalztechnologie
Das Warmwalzen wird hauptsächlich zum Knüppelwalzen von Blöcken für die Blech-, Band- und Folienherstellung eingesetzt.
Die Barrenspezifikationen für das Walzen von Knüppeln sollten Faktoren wie Produktvielfalt, Produktionsmaßstab, Gießmethode usw. berücksichtigen und sich auf die Bedingungen der Walzausrüstung beziehen (z. B. Walzenöffnung, Walzendurchmesser, zulässiger Walzdruck, Motorleistung und Rolltischlänge). , usw. . Im Allgemeinen beträgt das Verhältnis zwischen der Dicke des Barrens und dem Durchmesser der Rolle 1: (3,5–7): Die Breite ist normalerweise gleich oder mehrfach so breit wie das Endprodukt, und die Breite und der Beschnittbetrag sollten richtig sein berücksichtigt. Im Allgemeinen sollte die Breite der Bramme 80 % der Länge des Walzenkörpers betragen. Die Länge des Barrens sollte entsprechend den Produktionsbedingungen angemessen berücksichtigt werden. Im Allgemeinen gilt unter der Voraussetzung, dass die Endwalztemperatur beim Warmwalzen kontrolliert werden kann, die Produktionseffizienz und Ausbeute umso höher, je länger der Barren ist.
Die Barrenspezifikationen kleiner und mittlerer Kupferverarbeitungsanlagen betragen im Allgemeinen (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, und das Barrengewicht beträgt 1,5 ~ 3 t; Die Barrenspezifikationen großer Kupferverarbeitungsanlagen betragen im Allgemeinen (150 bis 250) mm × (630 bis 1250) mm × (2400 bis 8000) mm und das Gewicht des Barrens beträgt 4,5 bis 20 t.
Beim Warmwalzen steigt die Temperatur der Walzenoberfläche in dem Moment stark an, in dem die Walze das Hochtemperatur-Walzstück berührt. Wiederholte Wärmeausdehnung und Kältekontraktion verursachen Risse und Risse auf der Walzenoberfläche. Daher müssen beim Warmwalzen Kühlung und Schmierung durchgeführt werden. Als Kühl- und Schmiermedium wird üblicherweise Wasser oder eine Emulsion mit geringerer Konzentration verwendet. Die Gesamtarbeitsrate beim Warmwalzen beträgt im Allgemeinen 90 bis 95 %. Die Dicke des Warmbandes beträgt im Allgemeinen 9 bis 16 mm. Durch das Oberflächenfräsen von Bändern nach dem Warmwalzen können oberflächliche Oxidschichten, Zundereinschlüsse und andere Oberflächenfehler, die beim Gießen, Erhitzen und Warmwalzen entstehen, entfernt werden. Je nach Schwere der Oberflächenfehler des warmgewalzten Bandes und den Anforderungen des Prozesses beträgt der Fräsbetrag auf jeder Seite 0,25 bis 0,5 mm.
Warmwalzwerke sind in der Regel Duo- oder Quarto-Reverswalzwerke. Mit der Vergrößerung des Barrens und der kontinuierlichen Verlängerung der Bandlänge weisen die Steuerungsebene und die Funktion des Warmwalzwerks einen Trend zur kontinuierlichen Verbesserung und Verbesserung auf, beispielsweise durch den Einsatz automatischer Dickensteuerung und hydraulischer Biegewalzen vorne und hinten Vertikalwalzen, nur Kühlwalzen ohne Kühlung Walzvorrichtungsgerät, TP-Walze (Taper Pis-Ton Roll) Balligkeitssteuerung, Online-Abschrecken (Abschrecken) nach dem Walzen, Online-Coiling und andere Technologien, um die Gleichmäßigkeit der Bandstruktur und -eigenschaften zu verbessern und bessere Ergebnisse zu erzielen Platte.
Gießtechnik
Das Gießen von Kupfer und Kupferlegierungen wird im Allgemeinen unterteilt in: vertikales Halbstranggießen, vertikales Vollstranggießen, horizontales Stranggießen, Aufwärtsstranggießen und andere Gießtechnologien.
A. Vertikales halbkontinuierliches Gießen
Vertikales halbkontinuierliches Gießen zeichnet sich durch einfache Ausrüstung und flexible Produktion aus und eignet sich zum Gießen verschiedener runder und flacher Barren aus Kupfer und Kupferlegierungen. Der Übertragungsmodus der vertikalen halbkontinuierlichen Gießmaschine ist in Hydraulik, Leitspindel und Drahtseil unterteilt. Da das hydraulische Getriebe relativ stabil ist, wurde es häufiger eingesetzt. Der Kristallisator kann je nach Bedarf mit unterschiedlichen Amplituden und Frequenzen in Schwingungen versetzt werden. Derzeit wird das halbkontinuierliche Gießverfahren häufig bei der Herstellung von Kupfer- und Kupferlegierungsbarren eingesetzt.
B. Vertikales Vollstranggießen
Vertikales Vollstranggießen zeichnet sich durch große Leistung und hohe Ausbeute (ca. 98 %) aus, eignet sich für die kontinuierliche Produktion von Barren einer einzigen Sorte und Spezifikation in großem Maßstab und entwickelt sich zu einer der wichtigsten Auswahlmethoden für das Schmelzen und Gießen Prozess auf modernen Großbandproduktionslinien für Kupfer. Die vertikale Vollstranggussform verfügt über eine berührungslose automatische Laser-Flüssigkeitsstandsteuerung. Die Gießmaschine verfügt im Allgemeinen über hydraulisches Spannen, mechanisches Getriebe, ölgekühltes Online-Trockenspänen und Spänesammeln, automatische Markierung und Kippen des Barrens. Der Aufbau ist komplex und der Automatisierungsgrad hoch.
C. Horizontales Stranggießen
Durch horizontales Stranggießen können Knüppel und Drahtknüppel hergestellt werden.
Durch horizontales Stranggießen können Kupfer- und Kupferlegierungsbänder mit einer Dicke von 14 bis 20 mm hergestellt werden. Bänder in diesem Dickenbereich können ohne Warmwalzen direkt kaltgewalzt werden und werden daher häufig zur Herstellung schwer warmwalzbarer Legierungen (z. B. Zinn, Phosphorbronze, Bleimessing usw.) verwendet. Außerdem können sie zur Herstellung von Messing verwendet werden. Streifen aus Kupfernickel und niedriglegierter Kupferlegierung. Abhängig von der Breite des Gießbandes können beim horizontalen Stranggießen 1 bis 4 Bänder gleichzeitig gegossen werden. Gängige horizontale Stranggießmaschinen können gleichzeitig zwei Bänder mit einer Breite von jeweils weniger als 450 mm oder ein Band mit einer Bandbreite von 650–900 mm gießen. Das horizontale Stranggussband verwendet im Allgemeinen das Gießverfahren Pull-Stop-Reverse-Push, und auf der Oberfläche befinden sich periodische Kristallisationslinien, die im Allgemeinen durch Fräsen beseitigt werden sollten. Es gibt inländische Beispiele für Kupferbänder mit hoher Oberfläche, die durch Ziehen und Gießen von Bandknüppeln ohne Fräsen hergestellt werden können.
Beim horizontalen Stranggießen von Rohr-, Stab- und Drahtbarren können je nach Legierung und Spezifikation 1 bis 20 Barren gleichzeitig gegossen werden. Im Allgemeinen beträgt der Durchmesser des Stab- oder Drahtrohlings 6 bis 400 mm und der Außendurchmesser des Rohrrohlings 25 bis 300 mm. Die Wandstärke beträgt 5–50 mm und die Seitenlänge des Barrens beträgt 20–300 mm. Die Vorteile des horizontalen Stranggussverfahrens bestehen darin, dass der Prozess kurz ist, die Herstellungskosten niedrig sind und die Produktionseffizienz hoch ist. Gleichzeitig ist es auch eine notwendige Produktionsmethode für einige Legierungsmaterialien mit schlechter Warmumformbarkeit. In letzter Zeit ist es das Hauptverfahren zur Herstellung von Knüppeln aus häufig verwendeten Kupferprodukten wie Zinn-Phosphor-Bronze-Bändern, Zink-Nickel-Legierungsbändern und mit Phosphor desoxidierten Kupferrohren für Klimaanlagen. Produktionsmethoden.
Die Nachteile des horizontalen Stranggussverfahrens sind: Die geeigneten Legierungsarten sind relativ einfach, der Verbrauch des Graphitmaterials in der Kokilleninnenhülse ist relativ groß und die Gleichmäßigkeit der Kristallstruktur des Barrenquerschnitts ist nicht gegeben einfach zu kontrollieren. Der untere Teil des Barrens wird durch die Wirkung der Schwerkraft, die sich nahe an der Innenwand der Form befindet, kontinuierlich abgekühlt und die Körner werden feiner; Der obere Teil ist auf die Bildung von Luftspalten und die hohe Schmelztemperatur zurückzuführen, die zu einer verzögerten Erstarrung des Barrens führt, was die Abkühlgeschwindigkeit verlangsamt und zu einer Hysterese der Barrenerstarrung führt. Die kristalline Struktur ist relativ grob, was besonders bei großen Barren deutlich wird. Angesichts der oben genannten Mängel wird derzeit das vertikale Biegegussverfahren mit Knüppeln entwickelt. Ein deutsches Unternehmen nutzte eine vertikale Biegestranggießanlage, um (16–18) mm × 680 mm große Zinnbronzestreifen wie DHP und CuSn6 mit einer Geschwindigkeit von 600 mm/min zu testen.
D. Aufwärts-Stranggießen
Das Aufwärtsstranggießen ist eine Gießtechnologie, die sich in den letzten 20 bis 30 Jahren rasant weiterentwickelt hat und häufig bei der Herstellung von Drahtknüppeln für Blankkupferwalzdraht eingesetzt wird. Es nutzt das Prinzip des Vakuumsauggusses und nutzt die Stop-Pull-Technologie, um einen kontinuierlichen Mehrkopfguss zu realisieren. Es zeichnet sich durch einfache Ausrüstung, geringe Investitionen, geringeren Metallverlust und Verfahren mit geringer Umweltverschmutzung aus. Das Aufwärtsstranggießen eignet sich im Allgemeinen für die Herstellung von Knüppeln aus Rotkupfer und sauerstofffreiem Kupferdraht. Die neue Errungenschaft, die in den letzten Jahren entwickelt wurde, ist seine Popularisierung und Anwendung bei Rohrrohlingen mit großem Durchmesser, Messing und Kupfernickel. Derzeit wurde eine Aufwärtsstranggießanlage mit einer Jahresproduktion von 5.000 t und einem Durchmesser von mehr als Φ100 mm entwickelt; Es wurden binäre Drahtknüppel aus gewöhnlichem Messing und ternärer Zink-Weiß-Kupferlegierung hergestellt, und die Ausbeute der Drahtknüppel kann mehr als 90 % erreichen.
E. Andere Gießtechniken
Die Technologie zum Stranggießen von Knüppeln befindet sich in der Entwicklung. Es überwindet Mängel wie z. B. Slub-Markierungen, die auf der Außenfläche des Knüppels aufgrund des Stop-Pull-Verfahrens beim Aufwärts-Stranggießen entstehen, und die Oberflächenqualität ist ausgezeichnet. Und aufgrund seiner nahezu gerichteten Erstarrungseigenschaften ist die innere Struktur gleichmäßiger und reiner, sodass auch die Leistung des Produkts besser ist. Die Produktionstechnologie für das Bandstranggießen von Kupferdrahtknüppeln ist in großen Produktionslinien über 3 Tonnen weit verbreitet. Die Querschnittsfläche der Bramme beträgt in der Regel mehr als 2000 mm2 und es folgt ein kontinuierliches Walzwerk mit hoher Produktionseffizienz.
Elektromagnetisches Gießen wurde in meinem Land bereits in den 1970er Jahren ausprobiert, eine industrielle Produktion wurde jedoch nicht realisiert. In den letzten Jahren hat die elektromagnetische Gießtechnik große Fortschritte gemacht. Derzeit wurden erfolgreich sauerstofffreie Kupferbarren mit einem Durchmesser von 200 mm und glatter Oberfläche gegossen. Gleichzeitig kann durch die Rührwirkung des elektromagnetischen Feldes auf die Schmelze die Abgas- und Schlackenentfernung gefördert und sauerstofffreies Kupfer mit einem Sauerstoffgehalt von weniger als 0,001 % gewonnen werden.
Die Richtung der neuen Gusstechnologie für Kupferlegierungen besteht darin, die Struktur der Form durch gerichtete Erstarrung, schnelle Erstarrung, halbfeste Bildung, elektromagnetisches Rühren, metamorphe Behandlung, automatische Steuerung des Flüssigkeitsstands und andere technische Mittel gemäß der Erstarrungstheorie zu verbessern. , Verdichtung, Reinigung und Realisierung eines kontinuierlichen Betriebs und einer Nahformung.
Langfristig wird das Gießen von Kupfer und Kupferlegierungen ein Nebeneinander von Halbkontinuitätsgusstechnologie und Vollstranggusstechnologie sein, und der Anwendungsanteil der Stranggusstechnologie wird weiter zunehmen.
Kaltwalztechnologie
Je nach Walzbandspezifikation und Walzverfahren wird das Kaltwalzen in Vorwalzen, Zwischenwalzen und Fertigwalzen unterteilt. Der Vorgang des Kaltwalzens des gegossenen Bandes mit einer Dicke von 14 bis 16 mm und des warmgewalzten Knüppels mit einer Dicke von etwa 5 bis 16 mm auf 2 bis 6 mm wird als Vorglühen bezeichnet, und der Vorgang des weiteren Reduzierens der Dicke Das gewalzte Stück wird als Zwischenwalzen bezeichnet. Das abschließende Kaltwalzen zur Erfüllung der Anforderungen des Endprodukts wird als Fertigwalzen bezeichnet.
Der Kaltwalzprozess muss das Reduktionssystem (Gesamtverarbeitungsrate, Durchgangsverarbeitungsrate und Verarbeitungsrate des Endprodukts) entsprechend verschiedenen Legierungen, Walzspezifikationen und Leistungsanforderungen des Endprodukts steuern, die Walzenform angemessen auswählen und anpassen und die Schmierung angemessen auswählen Methode und Schmiermittel. Spannungsmessung und -einstellung.
In Kaltwalzwerken kommen in der Regel Quarto- oder Multi-High-Reversierwalzwerke zum Einsatz. Moderne Kaltwalzwerke nutzen im Allgemeinen eine Reihe von Technologien wie hydraulisches positives und negatives Walzenbiegen, automatische Steuerung von Dicke, Druck und Spannung, axiale Bewegung der Walzen, segmentale Kühlung der Walzen, automatische Steuerung der Plattenform und automatische Ausrichtung der Walzstücke , so dass die Genauigkeit des Streifens verbessert werden kann. Bis zu 0,25 ± 0,005 mm und innerhalb von 5 % der Plattenform.
Der Entwicklungstrend der Kaltwalztechnologie spiegelt sich in der Entwicklung und Anwendung hochpräziser Mehrwalzwerke, höherer Walzgeschwindigkeiten, genauerer Banddicken- und Formkontrolle sowie Hilfstechnologien wie Kühlung, Schmierung, Aufwickeln, Zentrieren und Schnellwalzen wider ändern. Verfeinerung usw.
Produktionsausrüstung-Glockenofen
Glockenöfen und Huböfen werden in der Regel in der industriellen Produktion und bei Pilotversuchen eingesetzt. Im Allgemeinen ist die Leistung groß und der Stromverbrauch groß. Für Industrieunternehmen besteht das Ofenmaterial des Hubofens Luoyang Sigma aus Keramikfasern, die einen guten Energiespareffekt, einen geringen Energieverbrauch und einen geringen Energieverbrauch haben. Sparen Sie Strom und Zeit, was sich positiv auf die Produktionssteigerung auswirkt.
Vor 25 Jahren entwickelten BRANDS aus Deutschland und Philips, ein führendes Unternehmen in der Ferritherstellungsindustrie, gemeinsam eine neue Sintermaschine. Die Entwicklung dieser Ausrüstung ist auf die besonderen Bedürfnisse der Ferritindustrie ausgerichtet. Dabei wird der BRANDS Bell Furnace kontinuierlich aktualisiert.
Er achtet auf die Bedürfnisse weltbekannter Unternehmen wie Philips, Siemens, TDK, FDK usw., die ebenfalls stark von der hochwertigen Ausstattung von BRANDS profitieren.
Aufgrund der hohen Stabilität der in Haubenöfen hergestellten Produkte haben sich Haubenöfen zu den Top-Unternehmen in der professionellen Ferritproduktionsbranche entwickelt. Vor 25 Jahren produziert der erste Brennofen von BRANDS immer noch hochwertige Produkte für Philips.
Das Hauptmerkmal des Sinterofens, den der Haubenofen bietet, ist seine hohe Effizienz. Seine intelligente Steuerung und weitere Ausstattung bilden eine komplette Funktionseinheit, die den nahezu modernen Anforderungen der Ferritindustrie voll und ganz gerecht wird.
Kunden von Glockenöfen können jedes Temperatur-/Atmosphärenprofil programmieren und speichern, das zur Herstellung hochwertiger Produkte erforderlich ist. Darüber hinaus können Kunden auch beliebige andere Produkte zeitgerecht nach tatsächlichem Bedarf produzieren und so die Durchlaufzeiten verkürzen und die Kosten senken. Die Sinterausrüstung muss über eine gute Einstellbarkeit verfügen, um eine Vielzahl unterschiedlicher Produkte herzustellen und sich kontinuierlich an die Bedürfnisse des Marktes anzupassen. Das bedeutet, dass die entsprechenden Produkte entsprechend den Bedürfnissen des einzelnen Kunden hergestellt werden müssen.
Ein guter Ferrithersteller kann mehr als 1000 verschiedene Magnete produzieren, um den speziellen Bedürfnissen der Kunden gerecht zu werden. Diese erfordern die Fähigkeit, den Sintervorgang mit hoher Präzision zu wiederholen. Glockenofensysteme sind zu Standardöfen für alle Ferrithersteller geworden.
In der Ferritindustrie werden diese Öfen hauptsächlich für Ferrit mit geringem Stromverbrauch und hohem μ-Wert eingesetzt, insbesondere in der Kommunikationsindustrie. Ohne einen Haubenofen ist es unmöglich, qualitativ hochwertige Kerne herzustellen.
Der Haubenofen erfordert während des Sinterns nur wenige Bediener, das Be- und Entladen kann tagsüber und das Sintern nachts abgeschlossen werden, wodurch Spitzenstrom reduziert werden kann, was angesichts der heutigen Stromknappheit sehr praktisch ist. Glockenöfen produzieren qualitativ hochwertige Produkte und alle zusätzlichen Investitionen amortisieren sich aufgrund der hochwertigen Produkte schnell. Temperatur- und Atmosphärenregelung, Ofendesign und Luftstromregelung im Ofen sind perfekt integriert, um eine gleichmäßige Erwärmung und Abkühlung des Produkts zu gewährleisten. Die Steuerung der Ofenatmosphäre während des Abkühlens steht in direktem Zusammenhang mit der Ofentemperatur und kann einen Sauerstoffgehalt von 0,005 % oder sogar weniger garantieren. Und das sind Dinge, die unsere Konkurrenten nicht können.
Dank des kompletten alphanumerischen Programmiereingabesystems können lange Sinterprozesse einfach nachgebildet und so die Produktqualität sichergestellt werden. Beim Verkauf eines Produkts spiegelt es auch die Qualität des Produkts wider.
Wärmebehandlungstechnologie
Einige Legierungsbarren (Bänder) mit starker Dendritentrennung oder Gussspannung, wie z. B. Zinn-Phosphor-Bronze, müssen einem speziellen Homogenisierungsglühen unterzogen werden, das im Allgemeinen in einem Glockenofen durchgeführt wird. Die Homogenisierungsglühtemperatur liegt im Allgemeinen zwischen 600 und 750 °C.
Gegenwärtig werden die meisten Zwischenglühungen (Rekristallisationsglühen) und Fertigglühungen (Glühen zur Kontrolle des Zustands und der Leistung des Produkts) von Kupferlegierungsbändern durch Gasschutz blankgeglüht. Zu den Ofentypen gehören Glockenöfen, Luftkissenöfen, vertikale Zugöfen usw. Das oxidative Glühen wird schrittweise eingestellt.
Der Entwicklungstrend der Wärmebehandlungstechnologie spiegelt sich in der Warmwalz-Online-Lösungsbehandlung ausscheidungsverstärkter Legierungsmaterialien und der anschließenden Verformungswärmebehandlungstechnologie, dem kontinuierlichen Blankglühen und Spannungsglühen in einer Schutzatmosphäre wider.
Abschrecken – Alterungswärmebehandlung wird hauptsächlich zur wärmebehandelbaren Verstärkung von Kupferlegierungen eingesetzt. Durch die Wärmebehandlung verändert das Produkt seine Mikrostruktur und erhält die erforderlichen besonderen Eigenschaften. Mit der Entwicklung hochfester und hochleitfähiger Legierungen wird der Abschreck-Alterungs-Wärmebehandlungsprozess zunehmend Anwendung finden. Die Alterungsbehandlungsausrüstung ist ungefähr die gleiche wie die Glühausrüstung.
Extrusionstechnologie
Extrusion ist eine ausgereifte und fortschrittliche Methode zur Herstellung von Rohren, Stangen, Profilen und Knüppeln aus Kupfer und Kupferlegierungen. Durch den Wechsel der Matrize oder den Einsatz des Lochfließpressverfahrens können verschiedene Legierungsvarianten und unterschiedliche Querschnittsformen direkt extrudiert werden. Durch das Strangpressen wird die Gussstruktur des Barrens in eine verarbeitete Struktur umgewandelt, und der extrudierte Rohrbarren und Barrenbarren weisen eine hohe Maßhaltigkeit auf und die Struktur ist fein und gleichmäßig. Das Extrusionsverfahren ist ein Produktionsverfahren, das häufig von in- und ausländischen Herstellern von Kupferrohren und -stangen verwendet wird.
Das Schmieden von Kupferlegierungen wird in meinem Land hauptsächlich von Maschinenherstellern durchgeführt, darunter hauptsächlich Freischmieden und Gesenkschmieden, wie z. B. große Zahnräder, Schneckenräder, Schnecken, Synchronringe für Automobile usw.
Das Extrusionsverfahren kann in drei Arten unterteilt werden: Vorwärtsextrusion, Rückwärtsextrusion und Spezialextrusion. Darunter gibt es viele Anwendungen des Vorwärtsfließpressens, das Rückwärtsfließpressen wird bei der Herstellung von kleinen und mittelgroßen Stäben und Drähten verwendet und das Spezialfließpressen wird in der Sonderproduktion eingesetzt.
Beim Extrudieren sollten Typ, Größe und Extrusionskoeffizient des Barrens entsprechend den Eigenschaften der Legierung, den technischen Anforderungen der extrudierten Produkte sowie der Kapazität und Struktur des Extruders angemessen ausgewählt werden, so dass der Verformungsgrad gegeben ist nicht weniger als 85 %. Die Extrusionstemperatur und die Extrusionsgeschwindigkeit sind die Grundparameter des Extrusionsprozesses, und der angemessene Extrusionstemperaturbereich sollte anhand des Plastizitätsdiagramms und des Phasendiagramms des Metalls bestimmt werden. Bei Kupfer und Kupferlegierungen liegt die Extrusionstemperatur im Allgemeinen zwischen 570 und 950 °C, bei Kupfer sogar bei 1000 bis 1050 °C. Verglichen mit der Heiztemperatur des Extrusionszylinders von 400 bis 450 °C ist der Temperaturunterschied zwischen beiden relativ hoch. Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit zu langsam ist, sinkt die Temperatur der Barrenoberfläche zu schnell, was zu einer Zunahme der Ungleichmäßigkeit des Metallflusses führt, was zu einer Erhöhung der Extrusionslast und sogar zu einem Bohrphänomen führt . Daher wird bei Kupfer und Kupferlegierungen im Allgemeinen eine relativ hohe Extrusionsgeschwindigkeit verwendet, wobei die Extrusionsgeschwindigkeit mehr als 50 mm/s erreichen kann.
Beim Extrudieren von Kupfer und Kupferlegierungen wird häufig die Schälextrusion eingesetzt, um Oberflächenfehler des Barrens zu entfernen. Die Schäldicke beträgt 1–2 m. Am Ausgang des Extrusionsbarrens wird im Allgemeinen eine Wasserabdichtung verwendet, damit das Produkt nach der Extrusion im Wassertank gekühlt werden kann und die Oberfläche des Produkts nicht oxidiert wird und eine anschließende Kaltverarbeitung ohne Beizen durchgeführt werden kann. In der Regel wird ein Extruder mit großer Tonnage und einer synchronen Aufnahmevorrichtung verwendet, um Rohr- oder Drahtspulen mit einem Einzelgewicht von mehr als 500 kg zu extrudieren, um die Produktionseffizienz und die Gesamtausbeute der nachfolgenden Sequenz effektiv zu verbessern. Gegenwärtig werden bei der Herstellung von Rohren aus Kupfer und Kupferlegierungen meist horizontale hydraulische Vorwärtsextruder mit unabhängigem Perforationssystem (doppeltwirkend) und direkter Ölpumpenübertragung eingesetzt, und bei der Herstellung von Stangen werden meist nicht unabhängige Perforationssysteme (einfachwirkend) verwendet Ölpumpen-Direktübertragung. Horizontaler hydraulischer Vorwärts- oder Rückwärtsextruder. Die üblicherweise verwendeten Extruderspezifikationen liegen bei 8–50 MN. Heutzutage wird es tendenziell mit Extrudern mit großer Tonnage über 40 MN hergestellt, um das Einzelgewicht des Barrens zu erhöhen und dadurch die Produktionseffizienz und Ausbeute zu verbessern.
Moderne horizontale hydraulische Extruder sind strukturell mit einem vorgespannten Integralrahmen, einer „X“-Führung und -Unterstützung des Extrusionszylinders, einem eingebauten Perforationssystem, einer Perforationsnadel-Innenkühlung, einem Schiebe- oder Rotationsdüsensatz und einer Schnelldüsenwechselvorrichtung sowie einer leistungsstarken variablen Direktölpumpe ausgestattet Antrieb, integriertes Logikventil, SPS-Steuerung und andere fortschrittliche Technologien, die Ausrüstung verfügt über hohe Präzision, kompakte Struktur, stabilen Betrieb, sichere Verriegelung und einfach zu realisierende Programmsteuerung. Die Technologie der kontinuierlichen Extrusion (Conform) hat in den letzten zehn Jahren einige Fortschritte gemacht, insbesondere bei der Herstellung speziell geformter Stäbe wie Drähte für Elektrolokomotiven, was sehr vielversprechend ist. In den letzten Jahrzehnten hat sich die neue Extrusionstechnologie rasant entwickelt, und der Entwicklungstrend der Extrusionstechnologie stellt sich wie folgt dar: (1) Extrusionsausrüstung. Die Extrusionskraft der Extrusionspresse wird sich in eine größere Richtung entwickeln, und die Extrusionspresse mit mehr als 30 MN wird zum Hauptkörper, und die Automatisierung der Extrusionspressen-Produktionslinie wird sich weiter verbessern. Moderne Extrusionsmaschinen verfügen vollständig über eine Computerprogrammsteuerung und eine programmierbare Logiksteuerung, wodurch die Produktionseffizienz erheblich verbessert, die Anzahl der Bediener erheblich reduziert wird und es sogar möglich ist, einen automatischen, unbemannten Betrieb von Extrusionsproduktionslinien zu realisieren.
Auch die Körperstruktur des Extruders wurde kontinuierlich verbessert und perfektioniert. In den letzten Jahren haben einige horizontale Extruder einen vorgespannten Rahmen eingeführt, um die Stabilität der Gesamtstruktur zu gewährleisten. Der moderne Extruder realisiert die Vorwärts- und Rückwärtsextrusionsverfahren. Der Extruder ist mit zwei Extrusionswellen (Hauptextrusionswelle und Düsenwelle) ausgestattet. Beim Extrudieren bewegt sich der Extrusionszylinder mit der Hauptwelle. Zu diesem Zeitpunkt stimmt die Ausflussrichtung des Produkts mit der Bewegungsrichtung der Hauptwelle überein und ist entgegengesetzt zur relativen Bewegungsrichtung der Matrizenachse. Auch die Düsenbasis des Extruders übernimmt die Konfiguration mehrerer Stationen, was nicht nur den Düsenwechsel erleichtert, sondern auch die Produktionseffizienz verbessert. Moderne Extruder verwenden ein Laser-Abweichungskontrollgerät, das effektive Daten über den Zustand der Extrusionsmittellinie liefert, was für eine zeitnahe und schnelle Anpassung praktisch ist. Die direkt angetriebene Hochdruck-Hydraulikpresse mit Öl als Arbeitsmedium hat die Hydraulikpresse vollständig ersetzt. Auch Extrusionswerkzeuge werden mit der Entwicklung der Extrusionstechnologie ständig aktualisiert. Die Stechnadel mit interner Wasserkühlung wurde weithin gefördert, und die Stech- und Rollnadel mit variablem Querschnitt verbessert den Schmiereffekt erheblich. Keramikformen und Formen aus legiertem Stahl mit längerer Lebensdauer und höherer Oberflächenqualität werden häufiger verwendet.
Auch Extrusionswerkzeuge werden mit der Entwicklung der Extrusionstechnologie ständig aktualisiert. Die Stechnadel mit interner Wasserkühlung wurde weithin gefördert, und die Stech- und Rollnadel mit variablem Querschnitt verbessert den Schmiereffekt erheblich. Die Verwendung von Keramikformen und Formen aus legiertem Stahl mit längerer Lebensdauer und höherer Oberflächenqualität ist beliebter. (2) Extrusionsproduktionsprozess. Die Sorten und Spezifikationen extrudierter Produkte werden ständig erweitert. Die Extrusion von ultrahochpräzisen Rohren, Stäben, Profilen und supergroßen Profilen mit kleinem Querschnitt gewährleistet die Erscheinungsbildqualität der Produkte, reduziert interne Defekte der Produkte, reduziert geometrische Verluste und fördert darüber hinaus Extrusionsmethoden wie eine gleichmäßige Leistung der extrudierten Produkte Produkte. Auch die moderne Umkehrextrusionstechnik ist weit verbreitet. Für leicht oxidierende Metalle wird die Wasserdichtungsextrusion eingesetzt, die die Verschmutzung durch Beizen verringern, den Metallverlust verringern und die Oberflächenqualität der Produkte verbessern kann. Für extrudierte Produkte, die abgeschreckt werden müssen, genügt es, die entsprechende Temperatur zu kontrollieren. Das Wasserdichtungsextrusionsverfahren kann den Zweck erreichen, den Produktionszyklus effektiv verkürzen und Energie sparen.
Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Extruderkapazität und der Extrusionstechnologie wurde nach und nach moderne Extrusionstechnologie angewendet, wie z. B. isotherme Extrusion, Kühldüsenextrusion, Hochgeschwindigkeitsextrusion und andere Vorwärtsextrusionstechnologien, Rückwärtsextrusion, hydrostatische Extrusion. Die praktische Anwendung der kontinuierlichen Extrusionstechnologie von Pressen und Conform, die Anwendung der Pulverextrusions- und Schichtverbund-Extrusionstechnologie für supraleitende Niedertemperaturmaterialien, die Entwicklung neuer Methoden wie halbfeste Metallextrusion und Multi-Rohling-Extrusion, die Entwicklung kleiner Präzisionsteile Kaltfließpressen-Umformtechnologie, usw. wurden schnell entwickelt und weit verbreitet und angewendet.
Spektrometer
Das Spektroskop ist ein wissenschaftliches Instrument, das Licht mit komplexer Zusammensetzung in Spektrallinien zerlegt. Das siebenfarbige Licht im Sonnenlicht ist der Teil, den das bloße Auge unterscheiden kann (sichtbares Licht). Wenn das Sonnenlicht jedoch mit einem Spektrometer zerlegt und nach Wellenlänge geordnet wird, nimmt das sichtbare Licht nur einen kleinen Bereich im Spektrum ein, der Rest hingegen schon Spektren, die mit bloßem Auge nicht unterschieden werden können, wie Infrarotstrahlen, Mikrowellen, UV-Strahlen, Röntgenstrahlen usw. Die optischen Informationen werden vom Spektrometer erfasst, mit einem fotografischen Film entwickelt oder von einer computergestützten automatischen Anzeige angezeigt und analysiert numerisches Instrument, um zu erkennen, welche Elemente im Artikel enthalten sind. Diese Technologie wird häufig zur Erkennung von Luftverschmutzung, Wasserverschmutzung, Lebensmittelhygiene, Metallindustrie usw. eingesetzt.
Spektrometer, auch Spektrometer genannt, sind weithin als direkt ablesbare Spektrometer bekannt. Ein Gerät, das die Intensität von Spektrallinien bei verschiedenen Wellenlängen mit Fotodetektoren wie Fotovervielfacherröhren misst. Es besteht aus einem Eintrittsspalt, einem dispersiven System, einem Abbildungssystem und einem oder mehreren Austrittsspalten. Die elektromagnetische Strahlung der Strahlungsquelle wird durch das dispersive Element in die erforderliche Wellenlänge bzw. den erforderlichen Wellenlängenbereich zerlegt und die Intensität bei der ausgewählten Wellenlänge (oder beim Abtasten eines bestimmten Bandes) gemessen. Es gibt zwei Arten von Monochromatoren und Polychromatoren.
Prüfgerät-Leitfähigkeitsmessgerät
Der digitale Handmetall-Leitfähigkeitstester (Leitfähigkeitsmessgerät) FD-101 nutzt das Prinzip der Wirbelstromerkennung und ist speziell auf die Leitfähigkeitsanforderungen der Elektroindustrie abgestimmt. Es erfüllt hinsichtlich Funktion und Genauigkeit die Prüfnormen der Metallindustrie.
1. Das Wirbelstrom-Leitfähigkeitsmessgerät FD-101 verfügt über drei einzigartige Funktionen:
1) Das einzige chinesische Leitfähigkeitsmessgerät, das die Überprüfung des Institute of Aeronautical Materials bestanden hat;
2) Das einzige chinesische Leitfähigkeitsmessgerät, das die Anforderungen von Unternehmen der Flugzeugindustrie erfüllen kann;
3) Das einzige chinesische Leitfähigkeitsmessgerät, das in viele Länder exportiert wird.
2. Einführung in die Produktfunktion:
1) Großer Messbereich: 6,9 % IACS–110 % IACS (4,0 MS/m–64 MS/m), der den Leitfähigkeitstest aller Nichteisenmetalle erfüllt.
2) Intelligente Kalibrierung: schnell und genau, manuelle Kalibrierungsfehler werden vollständig vermieden.
3) Das Instrument verfügt über eine gute Temperaturkompensation: Der Messwert wird automatisch auf den Wert bei 20 °C kompensiert und die Korrektur wird nicht durch menschliches Versagen beeinträchtigt.
4) Gute Stabilität: Es ist Ihr persönlicher Schutz für die Qualitätskontrolle.
5) Humanisierte intelligente Software: Sie bietet Ihnen eine komfortable Erkennungsoberfläche und leistungsstarke Datenverarbeitungs- und Erfassungsfunktionen.
6) Bequeme Bedienung: Die Produktionsstätte und das Labor sind überall nutzbar und erfreuen sich der Gunst der Mehrheit der Nutzer.
7) Selbstaustausch der Sonden: Jeder Host kann mit mehreren Sonden ausgestattet werden, und Benutzer können diese jederzeit austauschen.
8) Numerische Auflösung: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Die Messschnittstelle zeigt die Messwerte gleichzeitig in zwei Einheiten an: %IACS und MS/m.
10) Es hat die Funktion, Messdaten zu speichern.
Härteprüfer
Das Instrument verfügt über ein einzigartiges und präzises Design in Bezug auf Mechanik, Optik und Lichtquelle, wodurch die Eindruckdarstellung klarer und die Messung genauer wird. An der Messung können sowohl 20x- als auch 40x-Objektive teilnehmen, wodurch der Messbereich größer und die Anwendung umfangreicher wird. Das Gerät ist mit einem digitalen Messmikroskop ausgestattet, das Prüfmethode, Prüfkraft, Eindrucklänge, Härtewert, Prüfkrafthaltezeit, Messzeiten usw. auf dem Flüssigkeitsbildschirm anzeigen kann, und verfügt über eine anschließbare Gewindeschnittstelle an eine Digitalkamera und eine CCD-Kamera. Es hat eine gewisse Repräsentativität bei inländischen Kopfprodukten.
Prüfgerät – Widerstandsdetektor
Das Metalldraht-Widerstandsmessgerät ist ein Hochleistungsprüfgerät für Parameter wie Draht-, Stabwiderstand und elektrische Leitfähigkeit. Seine Leistung entspricht vollständig den relevanten technischen Anforderungen in GB/T3048.2 und GB/T3048.4. Weit verbreitet in der Metallurgie, Elektrizität, Draht und Kabel, Elektrogeräten, Hochschulen und Universitäten, wissenschaftlichen Forschungseinrichtungen und anderen Branchen.
Hauptmerkmale des Instruments:
(1) Es integriert fortschrittliche elektronische Technologie, Single-Chip-Technologie und automatische Erkennungstechnologie mit starker Automatisierungsfunktion und einfacher Bedienung.
(2) Drücken Sie einfach einmal die Taste. Alle Messwerte können ohne Berechnung abgerufen werden und eignen sich für eine kontinuierliche, schnelle und genaue Erkennung.
(3) Batteriebetriebenes Design, geringe Größe, leicht zu transportieren, für den Feld- und Feldeinsatz geeignet;
(4) Großer Bildschirm, große Schrift, kann gleichzeitig Widerstand, Leitfähigkeit, Widerstand und andere Messwerte sowie Temperatur, Prüfstrom, Temperaturkompensationskoeffizient und andere Hilfsparameter anzeigen, sehr intuitiv;
(5) Eine Maschine ist vielseitig einsetzbar und verfügt über drei Messschnittstellen, nämlich die Schnittstelle zur Messung des Leiterwiderstands und der Leitfähigkeit, die Schnittstelle zur Messung umfassender Kabelparameter und die Schnittstelle zur Messung des Kabelgleichstromwiderstands (Typ TX-300B);
(6) Jede Messung verfügt über die Funktionen der automatischen Auswahl des Konstantstroms, der automatischen Stromkommutierung, der automatischen Nullpunktkorrektur und der automatischen Temperaturkompensationskorrektur, um die Genauigkeit jedes Messwerts sicherzustellen.
(7) Die einzigartige tragbare Prüfvorrichtung mit vier Anschlüssen eignet sich für die schnelle Messung verschiedener Materialien und unterschiedlicher Spezifikationen von Drähten oder Stangen.
(8) Eingebauter Datenspeicher, der 1000 Sätze Messdaten und Messparameter aufzeichnen und speichern und eine Verbindung zum oberen Computer herstellen kann, um einen vollständigen Bericht zu erstellen.