Schmelztechnologie
Derzeit werden zum Schmelzen von Kupferverarbeitungsprodukten im Allgemeinen Induktionsschmelzöfen verwendet, daneben kommen auch Flammofen- und Schachtofenschmelzen zum Einsatz.
Das Schmelzen in Induktionsöfen eignet sich für alle Arten von Kupfer und Kupferlegierungen und zeichnet sich durch sauberes Schmelzen und hohe Schmelzqualität aus. Je nach Ofenstruktur werden Induktionsöfen in Kerninduktionsöfen und kernlose Induktionsöfen unterteilt. Kerninduktionsöfen zeichnen sich durch hohe Produktionseffizienz und hohen thermischen Wirkungsgrad aus und eignen sich zum kontinuierlichen Schmelzen einer einzigen Kupfersorte und Kupferlegierungen, wie beispielsweise Rotguss und Messing. Kernlose Induktionsöfen zeichnen sich durch hohe Aufheizgeschwindigkeit und einfachen Austausch der Legierungssorten aus. Sie eignen sich zum Schmelzen von Kupfer und Kupferlegierungen mit hohem Schmelzpunkt sowie verschiedenen Sorten, wie beispielsweise Bronze und Kupfernickel.
Ein Vakuuminduktionsofen ist ein mit einem Vakuumsystem ausgestatteter Induktionsofen, der zum Schmelzen von Kupfer und Kupferlegierungen geeignet ist, die leicht einzuatmen und zu oxidieren sind, wie z. B. sauerstofffreies Kupfer, Berylliumbronze, Zirkoniumbronze, Magnesiumbronze usw. für elektrisches Vakuum.
Das Schmelzen in Flammöfen dient der Verfeinerung und Entfernung von Verunreinigungen aus der Schmelze und wird hauptsächlich zum Schmelzen von Kupferschrott eingesetzt. Der Schachtofen ist ein Schnelldurchlaufschmelzofen mit den Vorteilen eines hohen thermischen Wirkungsgrads, einer hohen Schmelzleistung und einer komfortablen Ofenabschaltung. Er ist steuerbar; da kein Raffinationsprozess stattfindet, besteht der Großteil der Rohstoffe aus Kathodenkupfer. Schachtöfen werden üblicherweise mit Stranggießanlagen für Strangguss verwendet, können aber auch mit Warmhalteöfen für halbkontinuierliches Gießen eingesetzt werden.
Der Entwicklungstrend der Kupferschmelzproduktionstechnologie zeigt sich vor allem in der Reduzierung des Verbrennungsverlusts von Rohstoffen, der Verringerung der Oxidation und Inhalation der Schmelze, der Verbesserung der Schmelzqualität und der Übernahme von hoher Effizienz (die Schmelzrate des Induktionsofens ist größer als 10 t/h), großem Maßstab (die Kapazität des Induktionsofens kann größer als 35 t/Satz sein), langer Lebensdauer (die Lebensdauer der Auskleidung beträgt 1 bis 2 Jahre) und Energieeinsparung (der Energieverbrauch des Induktionsofens beträgt weniger als 360 kWh/t), der Warmhalteofen ist mit einer Entgasungsvorrichtung (CO-Gas-Entgasung) ausgestattet, und der Induktionsofensensor nimmt eine Sprühstruktur an, die elektrische Steuerausrüstung verwendet einen bidirektionalen Thyristor plus Frequenzumwandlungsstromversorgung, die Ofenvorwärmung, den Ofenzustand und das Feuerfesttemperaturfeldüberwachungs- und Alarmsystem, der Warmhalteofen ist mit einer Wiegevorrichtung ausgestattet und die Temperaturregelung ist genauer.
Produktionsausrüstung - Längsteilanlage
Die Produktion der Kupferband-Schneidlinie ist eine kontinuierliche Schneid- und Längsteilproduktionslinie, die die breite Spule durch den Abwickler verbreitert, die Spule durch die Schneidemaschine auf die erforderliche Breite schneidet und sie durch den Wickler in mehrere Spulen zurückwickelt. (Lagerregal) Verwenden Sie einen Kran, um die Rollen auf dem Lagerregal zu lagern
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(Beschickungswagen) Mit dem Beschickungswagen wird die Materialrolle manuell auf die Abwickeltrommel aufgelegt und festgezogen
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(Abwickler und Anti-Lockerungs-Andruckrolle) Wickeln Sie die Spule mit Hilfe der Öffnungsführung und der Andruckrolle ab
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(NO·1 Looper und Drehbrücke) Lagerung und Puffer
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(Kantenführung und Andruckrollenvorrichtung) Vertikale Rollen führen das Blatt in die Andruckrollen, um Abweichungen zu vermeiden. Breite und Positionierung der vertikalen Führungsrollen sind einstellbar
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(Schneidemaschine) betreten Sie die Schneidemaschine zum Positionieren und Schneiden
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(Schnellwechsel-Drehsitz) Werkzeuggruppenwechsel
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(Schrottwickelvorrichtung) Schneiden Sie den Schrott
↓(Führungstisch am Auslassende und Spulenendestopper) Einführung des Greifers Nr. 2
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(Drehbrücke und Greifer Nr. 2) Materialspeicherung und Beseitigung von Dickenunterschieden
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(Pressplattenspannung und Luft-Expansionswellen-Trennvorrichtung) sorgen für Spannkraft, Platten- und Riementrennung
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(Schneidschere, Lenklängenmessgerät und Führungstisch) Längenmessung, Coil-Festlängensegmentierung, Bandeinfädelführung
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(Wickler, Trennvorrichtung, Schiebeplattenvorrichtung) Trennstreifen, Aufwickeln
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(LKW entladen, verpacken) Kupferband entladen und verpacken
Warmwalztechnologie
Das Warmwalzen wird hauptsächlich zum Walzen von Barren zu Blöcken für die Blech-, Band- und Folienproduktion eingesetzt.
Die Spezifikationen der Barren für das Walzen von Knüppeln sollten Faktoren wie Produktvielfalt, Produktionsmaßstab, Gießverfahren usw. berücksichtigen und hängen von den Bedingungen der Walzanlage (wie Walzenöffnung, Walzendurchmesser, zulässiger Walzdruck, Motorleistung und Rollgangslänge) usw. ab. Im Allgemeinen beträgt das Verhältnis zwischen der Dicke des Barrens und dem Durchmesser der Walze 1: (3,5–7): Die Breite entspricht üblicherweise der Breite des fertigen Produkts oder beträgt ein Vielfaches davon. Breite und Beschnittmenge sollten sorgfältig berücksichtigt werden. Im Allgemeinen sollte die Breite der Bramme 80 % der Länge des Walzenkörpers betragen. Die Länge des Barrens sollte entsprechend den Produktionsbedingungen angemessen berücksichtigt werden. Unter der Voraussetzung, dass die endgültige Walztemperatur beim Warmwalzen kontrolliert werden kann, gilt im Allgemeinen: Je länger der Barren, desto höher die Produktionseffizienz und -ausbeute.
Die Barrenspezifikationen kleiner und mittlerer Kupferverarbeitungsanlagen betragen im Allgemeinen (60 – 150) mm × (220 – 450) mm × (2000 – 3200) mm und das Barrengewicht beträgt 1,5 – 3 t; die Barrenspezifikationen großer Kupferverarbeitungsanlagen betragen im Allgemeinen (150 – 250) mm × (630 – 1250) mm × (2400 – 8000) mm und das Barrengewicht beträgt 4,5 – 20 t.
Beim Warmwalzen steigt die Temperatur der Walzenoberfläche in dem Moment stark an, in dem die Walze mit dem heißen Walzgut in Kontakt kommt. Wiederholte Wärmeausdehnung und Kältekontraktion verursachen Risse und Sprünge auf der Walzenoberfläche. Deshalb muss beim Warmwalzen gekühlt und geschmiert werden. Normalerweise wird Wasser oder eine Emulsion mit geringerer Konzentration als Kühl- und Schmiermedium verwendet. Die Gesamtbearbeitungsrate beim Warmwalzen liegt im Allgemeinen bei 90 % bis 95 %. Die Dicke des warmgewalzten Bandes liegt im Allgemeinen bei 9 bis 16 mm. Durch Oberflächenfräsen des Bandes nach dem Warmwalzen können oberflächliche Oxidschichten, Zundereinschlüsse und andere Oberflächenfehler entfernt werden, die beim Gießen, Erhitzen und Warmwalzen entstanden sind. Je nach Schwere der Oberflächenfehler des warmgewalzten Bandes und den Erfordernissen des Prozesses beträgt der Fräsbetrag jeder Seite 0,25 bis 0,5 mm.
Warmwalzwerke sind in der Regel Duo- oder Quarto-Reversierwalzwerke. Mit der Vergrößerung des Barrens und der kontinuierlichen Verlängerung der Bandlänge werden Steuerung und Funktion des Warmwalzwerks kontinuierlich verbessert und optimiert. Dazu gehören beispielsweise der Einsatz automatischer Dickenregelung, hydraulischer Biegewalzen, vertikaler Vorder- und Hinterwalzen, ausschließlicher Kühlwalzen ohne Kühlwalzenvorrichtung, TP-Walzen-(Taper Pis-ton Roll)-Balligkeitsregelung, Online-Abschrecken (Abschrecken) nach dem Walzen, Online-Aufwickeln und andere Technologien zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Bandstruktur und -eigenschaften und zur Herstellung besserer Platten.
Gießtechnik
Das Gießen von Kupfer und Kupferlegierungen wird im Allgemeinen in folgende Verfahren unterteilt: vertikales halbkontinuierliches Gießen, vertikales vollkontinuierliches Gießen, horizontales kontinuierliches Gießen, Aufwärts-kontinuierliches Gießen und andere Gießtechnologien.
A. Vertikales halbkontinuierliches Gießen
Vertikales halbkontinuierliches Gießen zeichnet sich durch einfache Ausrüstung und flexible Produktion aus und eignet sich zum Gießen verschiedener runder und flacher Barren aus Kupfer und Kupferlegierungen. Die Antriebsarten der vertikalen halbkontinuierlichen Gießmaschine sind hydraulisch, mit Leitspindel und mit Drahtseil. Da die hydraulische Übertragung relativ stabil ist, wird sie häufiger eingesetzt. Der Kristallisator kann je nach Bedarf mit unterschiedlichen Amplituden und Frequenzen vibrieren. Derzeit wird das halbkontinuierliche Gießverfahren häufig zur Herstellung von Barren aus Kupfer und Kupferlegierungen eingesetzt.
B. Vertikales Vollstranggießen
Vertikales Vollstranggießen zeichnet sich durch hohe Produktionsleistung und hohe Ausbeute (ca. 98 %) aus und eignet sich für die großflächige und kontinuierliche Produktion von Barren einer einzigen Sorte und Spezifikation. Es entwickelt sich zu einem der wichtigsten Verfahren für den Schmelz- und Gießprozess moderner Großanlagen zur Kupferbandproduktion. Die vertikale Vollstranggießkokille verfügt über eine berührungslose automatische Füllstandsregelung per Laser. Die Gießmaschine verfügt in der Regel über hydraulische Klemmung, mechanisches Getriebe, ölgekühlte Online-Trockenspansäge und Spanauffang, automatische Markierung und Kippen des Barrens. Die Struktur ist komplex und der Automatisierungsgrad hoch.
C. Horizontales Stranggießen
Durch horizontales Stranggießen können Knüppel und Drahtknüppel hergestellt werden.
Horizontales Stranggießen ermöglicht die Herstellung von Kupfer- und Kupferlegierungsbändern mit einer Dicke von 14–20 mm. Bänder dieser Dicke können direkt kaltgewalzt werden, ohne dass ein Warmwalzen erforderlich ist. Daher werden sie häufig zur Herstellung von schwer warmwalzbaren Legierungen (wie Zinn, Phosphorbronze, Bleimessing usw.) sowie von Messing, Kupfernickel und niedrig legierten Kupferlegierungen eingesetzt. Je nach Breite des Stranggusses können beim horizontalen Stranggießen ein bis vier Bänder gleichzeitig gegossen werden. Gängige Horizontal-Stranggießanlagen können zwei Bänder mit einer Breite von jeweils weniger als 450 mm oder ein Band mit einer Breite von 650–900 mm gleichzeitig gießen. Beim horizontalen Stranggießen wird üblicherweise das Zieh-Stopp-Rückwärts-Schieben-Verfahren angewendet. An der Oberfläche bilden sich periodische Kristallisationslinien, die durch Fräsen entfernt werden sollten. Es gibt Beispiele für Kupferbänder mit hoher Oberfläche, die durch Ziehen und Gießen von Bandknüppeln ohne Fräsen hergestellt werden können.
Beim Horizontal-Stranggießen von Rohr-, Stab- und Drahtbarren können je nach Legierung und Spezifikation 1 bis 20 Barren gleichzeitig gegossen werden. Der Durchmesser von Stangen- oder Drahtbarren beträgt in der Regel 6 bis 400 mm, der Außendurchmesser von Rohrbarren 25 bis 300 mm. Die Wandstärke beträgt 5 bis 50 mm, die Kantenlänge des Barrens 20 bis 300 mm. Die Vorteile des Horizontal-Stranggießens liegen in der kurzen Prozesszeit, den niedrigen Herstellungskosten und der hohen Produktionseffizienz. Gleichzeitig ist es ein notwendiges Herstellungsverfahren für einige Legierungen mit schlechter Warmumformbarkeit. In letzter Zeit ist es das wichtigste Verfahren zur Herstellung von Barren für gängige Kupferprodukte wie Zinn-Phosphor-Bronze-Bänder, Zink-Nickel-Legierungsbänder und phosphordesoxidierte Kupfer-Klimaanlagenrohre.
Die Nachteile des Horizontalstranggussverfahrens liegen in der relativ einfachen Auswahl geeigneter Legierungen, dem relativ hohen Graphitverbrauch im Kokilleninnenmantel und der schwer kontrollierbaren Gleichmäßigkeit der Kristallstruktur im Barrenquerschnitt. Der untere Teil des Barrens, der sich nahe der Kokilleninnenwand befindet, wird durch die Schwerkraft kontinuierlich gekühlt, wodurch die Körner feiner sind. Der obere Teil hingegen wird durch die Bildung von Luftspalten und die hohe Schmelztemperatur gekühlt, was zu einer verzögerten Erstarrung des Barrens führt, die die Abkühlung verlangsamt und eine Hysterese der Erstarrung verursacht. Die Kristallstruktur ist relativ grob, was insbesondere bei großen Barren deutlich wird. Um diese Nachteile zu umgehen, wird derzeit das Vertikalbiegegussverfahren mit Knüppeln entwickelt. Ein deutsches Unternehmen testete mit einer Vertikalbiegestranggießanlage Zinnbronzestreifen (16–18 mm × 680 mm) aus DHP und CuSn6 mit einer Geschwindigkeit von 600 mm/min.
D. Aufwärts-Stranggießen
Aufwärtsstranggießen ist eine Gießtechnologie, die sich in den letzten 20 bis 30 Jahren rasant entwickelt hat und weit verbreitet bei der Herstellung von Drahtblöcken für Blankkupfer-Walzdraht eingesetzt wird. Es nutzt das Prinzip des Vakuumsauggießens und verwendet die Stop-Pull-Technologie, um einen kontinuierlichen Mehrkopfguss zu realisieren. Merkmale dieses Verfahrens sind einfache Ausrüstung, geringe Investitionen, geringer Metallverlust und ein umweltfreundliches Verfahren. Aufwärtsstranggießen eignet sich grundsätzlich für die Herstellung von Drahtblöcken aus Rotkupfer und sauerstofffreiem Kupfer. Eine Neuerung der letzten Jahre ist die Popularisierung und Anwendung bei Rohrrohlingen mit großem Durchmesser, Messing und Kupfernickel. Aktuell wurde eine Aufwärtsstranggießanlage mit einer Jahresproduktion von 5.000 t und einem Durchmesser von über 100 mm entwickelt; es werden Drahtblöcke aus binärem Normalmessing und ternären Zink-Weißkupfer-Legierungen hergestellt, und die Drahtausbeute kann über 90 % erreichen.
E. Andere Gusstechniken
Die Stranggusstechnologie befindet sich in der Entwicklung. Sie beseitigt Mängel wie beispielsweise die Bildung von Graten an der Außenfläche des Strangs, die durch den Stop-Pull-Prozess des Aufwärtsstranggusses entstehen, und sorgt für eine hervorragende Oberflächenqualität. Dank der nahezu gerichteten Erstarrung ist die innere Struktur gleichmäßiger und reiner, was wiederum die Leistung des Produkts verbessert. Die Produktionstechnologie für den Strangguss von Kupferdrähten im Bandverfahren wird häufig in großen Produktionslinien mit einer Kapazität von über 3 Tonnen eingesetzt. Die Querschnittsfläche der Bramme beträgt in der Regel mehr als 2000 mm². Dem Strang folgt ein kontinuierliches Walzwerk mit hoher Produktionseffizienz.
Elektromagnetisches Gießen wurde in China bereits in den 1970er Jahren erprobt, eine industrielle Produktion konnte jedoch nicht realisiert werden. In den letzten Jahren hat die elektromagnetische Gießtechnologie große Fortschritte gemacht. Derzeit werden erfolgreich sauerstofffreie Kupferbarren mit einem Durchmesser von 200 mm und glatter Oberfläche gegossen. Gleichzeitig kann die Rührwirkung des elektromagnetischen Feldes auf die Schmelze die Abgas- und Schlackenentfernung fördern, wodurch sauerstofffreies Kupfer mit einem Sauerstoffgehalt von weniger als 0,001 % gewonnen werden kann.
Die neue Kupferlegierungsgusstechnologie zielt darauf ab, die Struktur der Form durch gerichtete Erstarrung, schnelle Erstarrung, halbfeste Formgebung, elektromagnetisches Rühren, metamorphe Behandlung, automatische Kontrolle des Flüssigkeitsstands und andere technische Mittel gemäß der Erstarrungstheorie zu verbessern. , Verdichtung, Reinigung und Realisierung eines kontinuierlichen Betriebs und einer Nahendformung.
Beim Gießen von Kupfer und Kupferlegierungen wird es auf lange Sicht eine Koexistenz der halbkontinuierlichen Gießtechnologie und der vollkontinuierlichen Gießtechnologie geben, und der Anwendungsanteil der kontinuierlichen Gießtechnologie wird weiter zunehmen.
Kaltwalztechnologie
Je nach Walzbandspezifikation und Walzverfahren wird das Kaltwalzen in Vorwalzen, Zwischenwalzen und Fertigwalzen unterteilt. Das Kaltwalzen von gegossenen Bändern mit einer Dicke von 14 bis 16 mm und warmgewalzten Knüppeln mit einer Dicke von etwa 5 bis 16 mm auf 2 bis 6 mm wird als Vorwalzen bezeichnet, und das weitere Reduzieren der Dicke des gewalzten Stücks wird als Zwischenwalzen bezeichnet. Das abschließende Kaltwalzen, um die Anforderungen des Endprodukts zu erfüllen, wird als Fertigwalzen bezeichnet.
Der Kaltwalzprozess erfordert die Steuerung des Reduktionssystems (Gesamtverarbeitungsrate, Durchgangsverarbeitungsrate und Verarbeitungsrate des fertigen Produkts) entsprechend den unterschiedlichen Legierungen, Walzspezifikationen und Leistungsanforderungen des fertigen Produkts, die Auswahl und Anpassung der Walzenform sowie die Auswahl der Schmiermethode und des Schmiermittels. Spannungsmessung und -anpassung.
Kaltwalzwerke verwenden in der Regel Quarto- oder Multi-Walzwerke mit Reversierfunktion. Moderne Kaltwalzwerke nutzen in der Regel eine Reihe von Technologien wie hydraulische positive und negative Walzenbiegung, automatische Kontrolle von Dicke, Druck und Spannung, axiale Walzenbewegung, segmentierte Walzenkühlung, automatische Kontrolle der Blechform und automatische Ausrichtung der Walzstücke, um die Bandgenauigkeit zu verbessern. Bis zu 0,25 ± 0,005 mm und innerhalb von 5I der Blechform.
Der Entwicklungstrend der Kaltwalztechnologie spiegelt sich in der Entwicklung und Anwendung hochpräziser Mehrwalzenwerke, höherer Walzgeschwindigkeiten, genauerer Kontrolle der Banddicke und -form sowie Zusatztechnologien wie Kühlung, Schmierung, Aufwickeln, Zentrieren und schnellem Walzenwechsel wider. Verfeinerung usw.
Produktionsausrüstung - Glockenofen
Glockenöfen und Huböfen werden üblicherweise in der industriellen Produktion und bei Pilotversuchen eingesetzt. Sie verfügen in der Regel über eine hohe Leistung und einen hohen Stromverbrauch. Für Industrieunternehmen ist das Ofenmaterial des Luoyang Sigma-Hubofens Keramikfaser, die eine gute Energiesparwirkung und einen geringen Energieverbrauch bietet. Das spart Strom und Zeit und trägt zur Produktionssteigerung bei.
Vor 25 Jahren entwickelten das deutsche Unternehmen BRANDS und Philips, ein führendes Unternehmen der Ferritindustrie, gemeinsam eine neue Sinteranlage. Die Entwicklung dieser Anlage ist auf die speziellen Bedürfnisse der Ferritindustrie zugeschnitten. Der BRANDS Glockenofen wird dabei kontinuierlich weiterentwickelt.
Dabei achtet er auf die Bedürfnisse weltbekannter Unternehmen wie Philips, Siemens, TDK, FDK etc., die ebenfalls stark von der hochwertigen Ausstattung von BRANDS profitieren.
Aufgrund der hohen Stabilität der in Glockenöfen hergestellten Produkte haben sich Glockenöfen zu den führenden Unternehmen in der professionellen Ferritproduktion entwickelt. Der erste Ofen von BRANDS, der vor 25 Jahren gebaut wurde, produziert noch heute hochwertige Produkte für Philips.
Das Hauptmerkmal des Sinterofens, den der Glockenofen bietet, ist seine hohe Effizienz. Seine intelligente Steuerung und weitere Ausstattung bilden eine komplette Funktionseinheit, die den modernsten Anforderungen der Ferritindustrie voll gerecht wird.
Kunden von Glockenöfen können jedes Temperatur-/Atmosphärenprofil programmieren und speichern, um hochwertige Produkte herzustellen. Darüber hinaus können Kunden auch andere Produkte bedarfsgerecht produzieren, was Lieferzeiten verkürzt und Kosten senkt. Die Sinteranlage muss gut anpassbar sein, um eine Vielzahl unterschiedlicher Produkte zu produzieren und sich kontinuierlich an die Marktbedürfnisse anzupassen. Das bedeutet, dass die entsprechenden Produkte individuell nach Kundenwunsch hergestellt werden müssen.
Ein guter Ferrithersteller kann über 1000 verschiedene Magnete produzieren, um die speziellen Kundenanforderungen zu erfüllen. Dies erfordert die Fähigkeit, den Sinterprozess mit hoher Präzision zu wiederholen. Glockenofenanlagen sind für alle Ferritproduzenten zu Standardöfen geworden.
In der Ferritindustrie werden diese Öfen hauptsächlich für Ferrit mit geringem Stromverbrauch und hohem μ-Wert verwendet, insbesondere in der Kommunikationsindustrie. Ohne einen Glockenofen ist die Herstellung hochwertiger Kerne nicht möglich.
Der Glockenofen benötigt während des Sinterns nur wenige Bediener. Be- und Entladen können tagsüber und das Sintern nachts erfolgen. Dies ermöglicht eine Reduzierung der Stromspitzen, was angesichts der heutigen Stromknappheit sehr praktisch ist. Glockenöfen produzieren hochwertige Produkte, und alle zusätzlichen Investitionen amortisieren sich schnell durch die hohe Qualität der Produkte. Temperatur- und Atmosphärenregelung, Ofendesign und Luftstromregelung im Ofen sind perfekt integriert, um eine gleichmäßige Erwärmung und Abkühlung der Produkte zu gewährleisten. Die Regelung der Ofenatmosphäre während der Abkühlung steht in direktem Zusammenhang mit der Ofentemperatur und kann einen Sauerstoffgehalt von 0,005 % oder sogar weniger garantieren. Das ist etwas, was unsere Wettbewerber nicht leisten können.
Dank des vollständigen alphanumerischen Programmiersystems können lange Sinterprozesse problemlos reproduziert und so die Produktqualität sichergestellt werden. Dies spiegelt sich auch beim Verkauf eines Produkts in dessen Qualität wider.
Wärmebehandlungstechnologie
Einige Legierungsblöcke (-streifen) mit starker Dendritenseigerung oder Gussspannung, wie z. B. Zinn-Phosphor-Bronze, müssen einer speziellen Homogenisierungsglühung unterzogen werden, die üblicherweise in einem Glockenofen durchgeführt wird. Die Homogenisierungsglühtemperatur liegt üblicherweise zwischen 600 und 750 °C.
Derzeit werden die meisten Zwischenglühungen (Rekristallisationsglühungen) und Endglühungen (Glühungen zur Kontrolle des Zustands und der Leistung des Produkts) von Kupferlegierungsbändern durch Schutzgasglühen blankgeglüht. Zu den Ofentypen gehören Glockenöfen, Luftkissenöfen und Vertikalzugöfen. Das oxidative Glühen wird schrittweise eingestellt.
Der Entwicklungstrend der Wärmebehandlungstechnologie spiegelt sich in der Online-Lösungsglühung beim Warmwalzen ausscheidungsverstärkter Legierungsmaterialien und der anschließenden Verformungswärmebehandlungstechnologie, dem kontinuierlichen Blankglühen und dem Spannungsglühen unter Schutzatmosphäre wider.
Abschrecken – Die Alterungswärmebehandlung wird hauptsächlich zur wärmebehandelbaren Verstärkung von Kupferlegierungen eingesetzt. Durch die Wärmebehandlung verändert das Produkt seine Mikrostruktur und erhält die gewünschten besonderen Eigenschaften. Mit der Entwicklung hochfester und hochleitfähiger Legierungen wird das Abschreck- und Alterungsverfahren zunehmend angewendet. Die Alterungsbehandlungsanlage entspricht in etwa der Glühanlage.
Extrusionstechnologie
Das Extrudieren ist ein ausgereiftes und fortschrittliches Verfahren zur Herstellung und Lieferung von Rohren, Stangen und Profilen aus Kupfer und Kupferlegierungen. Durch Wechseln der Matrize oder durch Perforationsextrusion können verschiedene Legierungsarten und unterschiedliche Querschnittsformen direkt extrudiert werden. Durch das Extrudieren wird die Gussstruktur des Barrens in eine bearbeitete Struktur umgewandelt. Die extrudierten Rohr- und Stangenblöcke weisen eine hohe Maßgenauigkeit sowie eine feine und gleichmäßige Struktur auf. Das Extrusionsverfahren ist ein gängiges Produktionsverfahren bei in- und ausländischen Herstellern von Kupferrohren und -stangen.
Das Schmieden von Kupferlegierungen wird in meinem Land hauptsächlich von Maschinenbauern durchgeführt. Dabei handelt es sich hauptsächlich um Freiformschmieden und Gesenkschmieden, beispielsweise für große Zahnräder, Schneckenräder, Schnecken, Synchronringe für Kraftfahrzeuge usw.
Das Extrusionsverfahren kann in drei Typen unterteilt werden: Vorwärtsextrusion, Rückwärtsextrusion und Spezialextrusion. Darunter gibt es viele Anwendungen der Vorwärtsextrusion, die Rückwärtsextrusion wird bei der Herstellung kleiner und mittelgroßer Stäbe und Drähte verwendet und die Spezialextrusion wird bei der Sonderproduktion verwendet.
Beim Extrudieren müssen Typ, Größe und Extrusionskoeffizient des Barrens entsprechend den Eigenschaften der Legierung, den technischen Anforderungen des extrudierten Produkts sowie der Kapazität und Struktur des Extruders angemessen ausgewählt werden, sodass der Umformungsgrad nicht unter 85 % liegt. Extrusionstemperatur und Extrusionsgeschwindigkeit sind die grundlegenden Parameter des Extrusionsprozesses, und der angemessene Extrusionstemperaturbereich sollte anhand des Plastizitätsdiagramms und des Phasendiagramms des Metalls bestimmt werden. Bei Kupfer und Kupferlegierungen liegt die Extrusionstemperatur im Allgemeinen zwischen 570 und 950 °C, bei Kupfer sogar bei 1000 bis 1050 °C. Verglichen mit der Heiztemperatur des Extrusionszylinders von 400 bis 450 °C ist der Temperaturunterschied zwischen beiden relativ hoch. Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit zu niedrig ist, sinkt die Temperatur an der Oberfläche des Barrens zu schnell, was zu einer Erhöhung der Ungleichmäßigkeit des Metallflusses führt, was wiederum zu einer Erhöhung der Extrusionslast führt und sogar ein Bohrphänomen verursacht. Daher wird bei Kupfer und Kupferlegierungen im Allgemeinen eine relativ schnelle Extrusion verwendet, wobei die Extrusionsgeschwindigkeit mehr als 50 mm/s erreichen kann.
Beim Extrudieren von Kupfer und Kupferlegierungen wird häufig Schälextrusion eingesetzt, um Oberflächenfehler am Barren zu entfernen. Die Schäldicke beträgt 1–2 m. Am Ausgang des Pressblocks wird üblicherweise eine Wasserabdichtung angebracht, damit das Produkt nach dem Extrudieren im Wasserbehälter gekühlt werden kann, die Oberfläche des Produkts nicht oxidiert und die anschließende Kaltverarbeitung ohne Beizen erfolgen kann. Üblicherweise wird ein Großpressenextruder mit synchroner Aufwickelvorrichtung verwendet, um Rohre oder Drahtspulen mit einem Einzelgewicht von über 500 kg zu extrudieren, um die Produktionseffizienz und den Gesamtertrag der nachfolgenden Produktionsschritte effektiv zu verbessern. Derzeit werden für die Herstellung von Kupfer- und Kupferlegierungsrohren meist horizontale hydraulische Vorwärtsextruder mit unabhängigem Perforationssystem (doppeltwirkend) und direktem Ölpumpenantrieb eingesetzt. Für die Herstellung von Stangen werden meist nicht-unabhängige Perforationssysteme (einfachwirkend) und direktem Ölpumpenantrieb eingesetzt. Horizontale hydraulische Vorwärts- oder Rückwärtsextruder. Die üblicherweise verwendeten Extruderspezifikationen liegen bei 8–50 MN. Heutzutage werden tendenziell Extruder mit großen Tonnagen über 40 MN verwendet, um das Einzelgewicht des Barrens zu erhöhen und dadurch die Produktionseffizienz und den Ertrag zu verbessern.
Moderne horizontale hydraulische Extruder sind strukturell mit einem vorgespannten integrierten Rahmen, einer X-förmigen Führung und Unterstützung des Extrusionszylinders, einem integrierten Perforationssystem, einer Innenkühlung der Perforationsnadel, einem Gleit- oder Rotationsmatrizensatz und einer Vorrichtung zum schnellen Matrizenwechsel, einem leistungsstarken Direktantrieb mit variabler Ölpumpe, einem integrierten Logikventil, einer SPS-Steuerung und anderen fortschrittlichen Technologien ausgestattet. Die Ausrüstung ist hochpräzise, kompakt gebaut, läuft stabil, hat eine sichere Verriegelung und eine einfach zu realisierende Programmsteuerung. Die kontinuierliche Extrusionstechnologie (Conform) hat in den letzten zehn Jahren einige Fortschritte gemacht, insbesondere bei der Herstellung von speziell geformten Stäben, wie z. B. Drähten für Elektrolokomotiven, was sehr vielversprechend ist. In den letzten Jahrzehnten hat sich die neue Extrusionstechnologie rasant entwickelt, und der Entwicklungstrend der Extrusionstechnologie stellt sich wie folgt dar: (1) Extrusionsausrüstung. Die Extrusionskraft der Extrusionspresse wird sich in eine größere Richtung entwickeln, und die Extrusionspresse mit mehr als 30 MN wird zum Hauptbestandteil werden, und die Automatisierung der Extrusionspressen-Produktionslinie wird sich weiter verbessern. Moderne Extrusionsmaschinen nutzen vollständig die Computerprogrammsteuerung und die speicherprogrammierbare Steuerung, sodass die Produktionseffizienz erheblich verbessert wird, der Bedieneraufwand erheblich reduziert wird und sogar ein automatischer, unbemannter Betrieb von Extrusionsproduktionslinien möglich ist.
Auch die Gehäusestruktur des Extruders wurde kontinuierlich verbessert und perfektioniert. In den letzten Jahren wurden bei einigen Horizontalextrudern vorgespannte Rahmen verwendet, um die Stabilität der Gesamtstruktur zu gewährleisten. Moderne Extruder ermöglichen Vorwärts- und Rückwärtsextrusion. Sie sind mit zwei Extrusionswellen (Hauptwelle und Matrizenwelle) ausgestattet. Während der Extrusion bewegt sich der Extrusionszylinder mit der Hauptwelle. Die Ausflussrichtung des Produkts entspricht dabei der Bewegungsrichtung der Hauptwelle und ist entgegengesetzt zur relativen Bewegungsrichtung der Matrizenachse. Der Matrizensockel des Extruders ist zudem in mehrere Stationen unterteilt, was nicht nur den Matrizenwechsel erleichtert, sondern auch die Produktionseffizienz verbessert. Moderne Extruder verwenden eine Laser-Abweichungsregelung, die aussagekräftige Daten zum Zustand der Extrusionsmittellinie liefert und so eine zeitnahe und schnelle Anpassung ermöglicht. Die direkt angetriebene Hochdruckpumpe mit Öl als Arbeitsmedium hat die Hydraulikpresse vollständig ersetzt. Auch die Extrusionswerkzeuge werden parallel zur Weiterentwicklung der Extrusionstechnologie ständig aktualisiert. Die interne wassergekühlte Stechnadel wird weithin gefördert, und die Stech- und Rollnadel mit variablem Querschnitt verbessert die Schmierwirkung erheblich. Keramikformen und Formen aus legiertem Stahl mit längerer Lebensdauer und höherer Oberflächenqualität werden häufiger verwendet.
Extrusionswerkzeuge werden mit der Weiterentwicklung der Extrusionstechnologie ständig weiterentwickelt. Die innenwassergekühlte Stechnadel erfreut sich großer Beliebtheit, und Stech- und Rollnadeln mit variablem Querschnitt verbessern die Schmierwirkung erheblich. Keramikformen und Formen aus legiertem Stahl mit längerer Lebensdauer und höherer Oberflächenqualität erfreuen sich zunehmender Beliebtheit. (2) Extrusionsprozess. Die Vielfalt und die Spezifikationen extrudierter Produkte nehmen ständig zu. Die Extrusion von kleinformatigen, hochpräzisen Rohren, Stäben, Profilen und sehr großen Profilen gewährleistet die optische Qualität der Produkte, reduziert innere Defekte und geometrische Verluste und fördert die gleichmäßige Leistung extrudierter Produkte. Auch die moderne Rückwärtsextrusionstechnologie ist weit verbreitet. Bei leicht oxidierenden Metallen wird die Wasserdichtungsextrusion eingesetzt, um die Beizverschmutzung zu reduzieren, den Metallverlust zu verringern und die Oberflächenqualität der Produkte zu verbessern. Bei extrudierten Produkten, die abgeschreckt werden müssen, genügt die Kontrolle der entsprechenden Temperatur. Die Wasserdichtungsextrusion kann diesen Zweck erfüllen, den Produktionszyklus effektiv verkürzen und Energie sparen.
Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Extruderkapazität und der Extrusionstechnologie wurden schrittweise moderne Extrusionstechnologien wie isothermische Extrusion, Kühlmatrizenextrusion, Hochgeschwindigkeitsextrusion und andere Vorwärtsextrusionstechnologien, Rückwärtsextrusion und hydrostatische Extrusion eingeführt. Die praktische Anwendung der kontinuierlichen Extrusionstechnologie zum Pressen und Formen, die Anwendung der Pulverextrusion und der Schichtverbundextrusionstechnologie für Niedertemperatur-Supraleitermaterialien, die Entwicklung neuer Methoden wie die Extrusion halbfester Metalle und die Extrusion mehrerer Rohlinge, die Entwicklung kleiner Präzisionsteile, die Kaltfließpressformtechnologie usw. wurden rasch entwickelt und weit verbreitet.
Spektrometer
Ein Spektroskop ist ein wissenschaftliches Instrument, das komplex zusammengesetztes Licht in Spektrallinien zerlegt. Das siebenfarbige Licht des Sonnenlichts ist der Teil, den das bloße Auge erkennen kann (sichtbares Licht). Zerlegt ein Spektrometer das Sonnenlicht jedoch nach Wellenlängen, nimmt sichtbares Licht nur einen kleinen Bereich des Spektrums ein. Der Rest sind Spektren, die das bloße Auge nicht erkennen kann, wie Infrarot-, Mikrowellen-, UV- und Röntgenstrahlen usw. Die optischen Informationen werden vom Spektrometer erfasst, mit einem fotografischen Film entwickelt oder von einem computergesteuerten, automatisch anzeigenden numerischen Instrument angezeigt und analysiert, um die in einem Gegenstand enthaltenen Elemente zu ermitteln. Diese Technologie wird häufig zur Erkennung von Luftverschmutzung, Wasserverschmutzung, Lebensmittelhygiene und in der Metallindustrie eingesetzt.
Spektrometer, auch Spektrometer genannt, ist allgemein als direkt ablesbares Spektrometer bekannt. Ein Gerät, das die Intensität von Spektrallinien bei verschiedenen Wellenlängen mit Photodetektoren wie Photomultiplier-Röhren misst. Es besteht aus einem Eintrittsspalt, einem Dispersionssystem, einem Abbildungssystem und einem oder mehreren Austrittsspalten. Die elektromagnetische Strahlung der Strahlungsquelle wird durch das Dispersionselement in die gewünschte Wellenlänge oder Wellenlängenregion zerlegt, und die Intensität wird bei der gewählten Wellenlänge (oder beim Scannen eines bestimmten Bandes) gemessen. Es gibt zwei Arten: Monochromatoren und Polychromatoren.
Prüfgerät-Leitfähigkeitsmessgerät
Der digitale Handleitfähigkeitstester (Leitfähigkeitsmessgerät) FD-101 arbeitet nach dem Prinzip der Wirbelstromerkennung und ist speziell auf die Leitfähigkeitsanforderungen der Elektroindustrie ausgelegt. Er erfüllt die Prüfnormen der Metallindustrie hinsichtlich Funktion und Genauigkeit.
1. Das Wirbelstrom-Leitfähigkeitsmessgerät FD-101 verfügt über drei einzigartige Merkmale:
1) Das einzige chinesische Leitfähigkeitsmessgerät, das die Prüfung des Institute of Aeronautical Materials bestanden hat;
2) Das einzige chinesische Leitfähigkeitsmessgerät, das die Anforderungen von Unternehmen der Flugzeugindustrie erfüllen kann;
3) Das einzige chinesische Leitfähigkeitsmessgerät, das in viele Länder exportiert wird.
2. Einführung in die Produktfunktionen:
1) Großer Messbereich: 6,9 % IACS – 110 % IACS (4,0 MS/m – 64 MS/m), der den Leitfähigkeitstest aller Nichteisenmetalle erfüllt.
2) Intelligente Kalibrierung: schnell und genau, wodurch manuelle Kalibrierungsfehler vollständig vermieden werden.
3) Das Gerät verfügt über eine gute Temperaturkompensation: Der Messwert wird automatisch auf den Wert bei 20 °C kompensiert und die Korrektur wird nicht durch menschliche Fehler beeinflusst.
4) Gute Stabilität: Es ist Ihr persönlicher Schutz für die Qualitätskontrolle.
5) Benutzerfreundliche, intelligente Software: Sie bietet Ihnen eine komfortable Erkennungsschnittstelle und leistungsstarke Datenverarbeitungs- und -erfassungsfunktionen.
6) Komfortable Bedienung: Produktionsstätte und Labor sind überall nutzbar und erfreuen sich daher großer Beliebtheit bei den meisten Anwendern.
7) Selbstaustausch der Sonden: Jeder Host kann mit mehreren Sonden ausgestattet werden, und Benutzer können diese jederzeit austauschen.
8) Numerische Auflösung: 0,1 % IACS (MS/m)
9) Die Messschnittstelle zeigt die Messwerte gleichzeitig in zwei Einheiten von %IACS und MS/m an.
10) Es hat die Funktion, Messdaten zu speichern.
Härteprüfgerät
Das Gerät zeichnet sich durch ein einzigartiges und präzises Design in Mechanik, Optik und Lichtquelle aus, wodurch die Eindruckabbildung klarer und die Messung präziser wird. Sowohl 20- als auch 40-fache Objektive können an der Messung beteiligt sein, wodurch der Messbereich größer und die Anwendung vielfältiger wird. Das Gerät ist mit einem digitalen Messmikroskop ausgestattet, das Prüfmethode, Prüfkraft, Eindrucklänge, Härtewert, Prüfkrafthaltezeit, Messzeiten usw. auf dem Flüssigkeitsbildschirm anzeigt. Es verfügt über eine Gewindeschnittstelle zum Anschluss einer Digitalkamera und einer CCD-Kamera. Es hat einen gewissen repräsentativen Charakter für inländische Kopfprodukte.
Prüfgerät - Widerstandsdetektor
Das Metalldraht-Widerstandsmessgerät ist ein Hochleistungsprüfgerät für Parameter wie Draht- und Stabwiderstand sowie elektrische Leitfähigkeit. Seine Leistung entspricht vollständig den relevanten technischen Anforderungen gemäß GB/T3048.2 und GB/T3048.4. Weit verbreitet in der Metallurgie, der Stromerzeugung, der Draht- und Kabelindustrie, der Elektrogeräteindustrie, Hochschulen und Universitäten, wissenschaftlichen Forschungseinrichtungen und anderen Branchen.
Hauptmerkmale des Instruments:
(1) Es integriert fortschrittliche elektronische Technologie, Single-Chip-Technologie und automatische Erkennungstechnologie mit starker Automatisierungsfunktion und einfacher Bedienung.
(2) Drücken Sie einfach einmal die Taste, und alle Messwerte können ohne Berechnung abgerufen werden. Geeignet für eine kontinuierliche, schnelle und genaue Erkennung.
(3) Batteriebetriebenes Design, geringe Größe, leicht zu tragen, geeignet für den Einsatz im Feld und im Feld;
(4) Großer Bildschirm, große Schriftart, kann Widerstand, Leitfähigkeit, Widerstand und andere Messwerte sowie Temperatur, Prüfstrom, Temperaturkompensationskoeffizient und andere Hilfsparameter gleichzeitig anzeigen, sehr intuitiv;
(5) Eine Maschine ist vielseitig einsetzbar und verfügt über drei Messschnittstellen, nämlich eine Schnittstelle zur Messung des Leiterwiderstands und der Leitfähigkeit, eine Schnittstelle zur Messung umfassender Kabelparameter und eine Schnittstelle zur Messung des Gleichstromwiderstands von Kabeln (Typ TX-300B).
(6) Jede Messung verfügt über die Funktionen der automatischen Auswahl eines Konstantstroms, der automatischen Stromkommutierung, der automatischen Nullpunktkorrektur und der automatischen Temperaturkompensationskorrektur, um die Genauigkeit jedes Messwerts sicherzustellen.
(7) Die einzigartige tragbare Prüfvorrichtung mit vier Anschlüssen eignet sich für die schnelle Messung verschiedener Materialien und verschiedener Spezifikationen von Drähten oder Stangen.
(8) Eingebauter Datenspeicher, der 1000 Messdatensätze und Messparameter aufzeichnen und speichern und eine Verbindung zum übergeordneten Computer herstellen kann, um einen vollständigen Bericht zu erstellen.