Verzinntes Kupferbandist ein Metallmaterial mit einer Zinnschicht auf der Oberfläche des Kupferbandes. Der Produktionsprozess von verzinntem Kupferband gliedert sich in drei Schritte: Vorbehandlung, Verzinnung und Nachbehandlung.
Je nach den verschiedenen Verzinnungsmethoden kann man sie in Galvanisieren und Feuerverzinnen unterteilen. Es gibt Unterschiede zwischen galvanisch verzinntem Kupferband und feuerverzinntem Kupferbandverzinntes Kupferbandin vielerlei Hinsicht.
I. Prozessprinzip
1) Galvanisches Verzinnen: Es nutzt das Prinzip der Elektrolyse, um das zu nutzenKupferstreifenals Kathode und Zinn als Anode. In der Zinnionen enthaltenden Galvanisierungslösung werden die Zinnionen reduziert und lagern sich durch die Einwirkung von Gleichstrom auf der Oberfläche des Kupferbandes ab, um eine verzinnte Schicht zu bilden.
2) Feuerverzinnung: Dabei handelt es sich um das EintauchenKupferstreifenin geschmolzener Zinnflüssigkeit. Unter bestimmten Temperatur- und Zeitbedingungen reagiert die Zinnflüssigkeit physikalisch und chemisch mit der Oberfläche des Kupferbandes und bildet eine Zinnschicht auf der Oberfläche des Kupferbandes.
II. Beschichtungseigenschaften:
1) Gleichmäßigkeit der Beschichtung
A) Galvanische Verzinnung: Die Gleichmäßigkeit der Beschichtung ist gut und es kann eine gleichmäßige und zarte Verzinnungsschicht auf der Oberfläche gebildet werdenKupferstreifen. Insbesondere bei Kupferbändern mit komplexen Formen und unebenen Oberflächen kann es auch gut abdecken, was für Anwendungsszenarien mit hohen Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Beschichtung geeignet ist.
B) Feuerverzinnung: Die Gleichmäßigkeit der Beschichtung ist relativ schlecht und an den Ecken und Kanten kann es zu ungleichmäßiger Beschichtungsdicke kommenKupferstreifen. In einigen Fällen, in denen die Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Beschichtung nicht besonders streng sind, sind die Auswirkungen jedoch gering.
2) Schichtdicke:
A) Galvanische Verzinnung: Die Beschichtungsdicke ist relativ dünn, im Allgemeinen zwischen einigen Mikrometern und mehreren zehn Mikrometern, und kann entsprechend den spezifischen Anforderungen präzise gesteuert werden
B) Feuerverzinnung: Die Beschichtungsdicke ist normalerweise dicker, im Allgemeinen zwischen mehreren zehn Mikrometern und Hunderten von Mikrometern, was zu einer besseren Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit führen kannKupferstreifen, ist jedoch möglicherweise für einige Anwendungen mit strengen Dickenbeschränkungen nicht geeignet.
III. Produktionseffizienz
1) Galvanische Verzinnung: Der Produktionsprozess ist relativ komplex und erfordert mehrere Prozesse wie Vorbehandlung, Galvanisierung und Nachbehandlung. Die Produktionsgeschwindigkeit ist relativ langsam und eignet sich nicht für eine groß angelegte und hocheffiziente Produktion. Für einige Kleinserien- und kundenspezifische Produktionsanforderungen bietet die galvanische Verzinnung jedoch eine gute Anpassungsfähigkeit.
2) Feuerverzinnung: Der Herstellungsprozess ist relativ einfach. Der Verzinnungsprozess kann durch Eintauchen abgeschlossen werdenKupferstreifenin der Zinnflüssigkeit. Die Produktionsgeschwindigkeit ist hoch und kann den Anforderungen einer Großserienproduktion gerecht werden.
IV. Haftfestigkeit:
1) Galvanische Verzinnung: Die Haftfestigkeit zwischen der Beschichtung und demKupferstreifenDas Substrat ist stark. Dies liegt daran, dass die Zinnionen während des Galvanisierungsprozesses unter der Einwirkung des elektrischen Feldes chemische Bindungen mit den Atomen auf der Oberfläche des Kupferbandes eingehen, wodurch es schwierig wird, die Beschichtung abzulösen5.
2) Feuerverzinnung: Die Haftfestigkeit ist ebenfalls gut, liegt jedoch in einigen Fällen an der komplexen Reaktion zwischen der Zinnflüssigkeit und der Oberfläche desKupferstreifenWährend des Schmelztauchverfahrens können einige kleine Poren oder Defekte auftreten, die die Haftfestigkeit beeinträchtigen. Nach entsprechender Nachbehandlung kann die Haftfestigkeit der Feuerverzinnung jedoch auch den Anforderungen der meisten Anwendungen gerecht werden.
V. Korrosionsbeständigkeit:
1) Galvanische Verzinnung: Aufgrund der dünnen Beschichtung ist die Korrosionsbeständigkeit relativ gering. Wenn jedoch der Galvanisierungsprozess richtig gesteuert wird und eine geeignete Nachbehandlung, wie z. B. eine Passivierung, durchgeführt wird, verringert sich die Korrosionsbeständigkeit derverzinntes Kupferbandkann auch verbessert werden
2) Feuerverzinnung: Die Beschichtung ist dicker, wodurch ein besserer Korrosionsschutz gewährleistet werden kannKupferstreifen. Bei rauen Umgebungsbedingungen wie feuchten und korrosiven Gasumgebungen ist die Korrosionsbeständigkeit von Schmelztauchverfahren vorteilhaftverzinntes Kupferbandist offensichtlicher5.
VI. Kosten
1) Galvanische Verzinnung: Die Investitionen in die Ausrüstung sind relativ gering, aber aufgrund des komplexen Produktionsprozesses werden mehr Strom und chemische Reagenzien verbraucht und es werden hohe Anforderungen an die Produktionsumgebung und die Bediener gestellt, sodass die Produktionskosten relativ hoch sind.
2) Feuerverzinnung: Die Investitionen in die Ausrüstung sind groß und es müssen Hochtemperaturöfen und andere Geräte gebaut werden. Der Produktionsprozess ist jedoch einfach und der Rohstoffverbrauch relativ gering, sodass die Stückkosten möglicherweise relativ niedrig sind Großserienfertigung.
Auswahl einesverzinntes KupferbandUm für Ihr Anwendungsszenario geeignet zu sein, müssen mehrere Faktoren wie elektrische Eigenschaften, mechanische Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Produktionsprozess, Kosten und Umweltschutz umfassend berücksichtigt werden. Wägen Sie je nach Bedarf die Vor- und Nachteile aller Aspekte ab und wählen Sie den am besten geeigneten ausverzinntes Kupferbandum die Leistung und Qualität des Produkts sicherzustellen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 18.09.2024